Drei Kunden · Drei Geschichten

Echte
Produktions-
geschichten.

Was passiert, wenn Transparenz auf eine Produktionslinie trifft? Wir zeigen es an drei Beispielen aus der Industrie.

  • Technologieführer im Leichtbau aus Aluminium und Verbundwerkstoffen
  • Standort Herford
  • Mehr als 300 Mitarbeitende
Case 01 · Präzisionsbearbeitung

Produktivität steigern durch Transparenz

1
Ausgangslage

Zwei Versuche gescheitert.

Über 300 Mitarbeitende, mehr als 30 Anlagen. Vorwiegend DMG-Mori, dazu zahlreiche Sonderanfertigungen. Rüstzeiten und Stillstände wurden manuell erfasst oder gar nicht. Zwei vorausgegangene Digitalisierungsprojekte waren bereits gescheitert, bevor produktiv gearbeitet werden konnte. Die Skepsis im Werk war entsprechend groß.

2
Umsetzung

Viele Anlagen live in unter einer Stunde.

Jede Maschine wurde einzeln angebunden, unabhängig von Alter, Steuerung oder Schnittstelle. Bei einem Großteil der Anlagen vergingen vom Anschluss bis zum ersten Live-Signal weniger als sechzig Minuten. Wöchentliche Reviews und direkter Support hielten das Projekt im Takt.

3
Ergebnis

Vollständige Transparenz über Schicht, Werker und Auftrag.

Produktionszeiten, Rüstprozesse und Stillstände sind in Echtzeit sichtbar, über alle Schichten hinweg. Jeder Auftrag ist eindeutig der Anlage und dem Werker zugeordnet. Die ERP-Anbindung ist live. Auftragsdaten und Maschinenrealität laufen zusammen.

Eine Schicht bei Inometa · live
Werk Herford Anlagen 30+ Signale/s ≈ 4.200
Frühschicht · 06–14
Spätschicht · 14–22
Nachtschicht · 22–06
DMU 50
Auftrag · 4711
Rüst
Auftrag · 4712
Pause
Auftrag · 4715
CTX gamma
Rüst
Auftrag · 4713
Auftrag · 4714
Wechsel
Auftrag · 4716
DMC 80
Auftrag · 4717
Steht
Rüst
Auftrag · 4718
Auftrag · 4719
Sonder 12
Steht
Auftrag · 4720
Rüst
Auftrag · 4721
Auftrag · 4722
DMU 65
Auftrag · 4723
Rüst
Auftrag · 4724
Auftrag · 4725
Auftrag läuft
Rüsten
Stillstand · Pause
● Jetzt

Das sehen Schichtleitung und Werker auf dem Shopfloor, jede Anlage, jeder Auftrag, in Echtzeit. Was früher in Excel-Listen lag, läuft jetzt auf einem Monitor zusammen.

Maschinen-Status · Momentaufnahme
Letzte Aktualisierung vor 2 s
DMU 50
Auftrag läuft
87 %
OEE
Auftrag
4712
Werker
M. Hoffmann
Restzeit
1 h 42 min
CTX gamma
Rüsten
64 %
OEE
Nächster
4714
Werker
S. Becker
Restzeit
~ 8 min
DMC 80
Auftrag läuft
92 %
OEE
Auftrag
4718
Werker
T. Lange
Restzeit
3 h 11 min
Sonder 12
Stillstand
42 %
OEE
Grund
Materialwechsel
Werker
A. Krüger
Seit
11 min
DMU 65
Auftrag läuft
79 %
OEE
Auftrag
4724
Werker
R. Albrecht
Restzeit
2 h 05 min
DMU 95
Warnung
71 %
OEE
Hinweis
Werkzeug-Verschleiß
Werker
J. Weber
Auftrag
4730

Jede Maschine als Live-Kachel: Status, OEE, Auftrag, Werker, Zeit. Die Schichtleitung sieht den Engpass, bevor er einer wird.

30+
Angebundene Anlagen
Herstellerübergreifend, inklusive Sonderanfertigungen.
< 60 Min.
Anbindung je Maschine
Vom Anschluss bis zum ersten Live-Signal, beim Großteil der Anlagen.
Live
ERP-Integration produktiv
Auftragsdaten und Maschinenrealität laufen zusammen.
Projektverlauf

In vier Wochen auf 30+ Anlagen.

Vom Kick-off bis zum Status quo. Jede Woche kamen Maschinen dazu, jede einzeln angebunden, jede sofort produktiv.

  1. 01
    Woche 1
    Discovery & Start
    +4 Anlagen 4 gesamt
    • Gateway installiert, erste DMG-Mori angebunden
    • Signal-Definitionen mit dem Werks-Team
  2. 02
    Woche 2
    Skalierung Halle 1
    +9 Anlagen 13 gesamt
    • Mehrere Maschinen in unter einer Stunde live
    • Erste Dashboards für die Schichtleitung
  3. 03
    Woche 3
    Halle 2 & Sondermaschinen
    +11 Anlagen 24 gesamt
    • Sonderanfertigungen über individuelle Schnittstellen
    • Rüstprozess-Erfassung produktiv
  4. 04
    Woche 4
    Restbestand & ERP
    +8 Anlagen 32 gesamt
    • ERP-Anbindung live geschaltet
    • Werks-Schulungen abgeschlossen
Angebundene Anlagen über die Zeit
4
13
24
32
W1W2W3W4

Vier Wochen vom Kick-off bis zur produktiven Gesamtlösung. Schritt für Schritt, ohne Stillstand im Betrieb.

Kunde · Inometa

„Die große Stärke von smart2i ist die Kombination aus Flexibilität, Echtzeitfähigkeit und klarer Fokussierung auf den Shopfloor. Genau das hat vorher gefehlt."

Herr Loll · Head of Manufacturing, Inometa
smart2i · Projektsicht

„Die Anbindung war technisch anspruchsvoll, weil es keine einheitlichen Schnittstellen gab. Für jede Anlage haben wir schnell eine passende Lösung gefunden, in vielen Fällen innerhalb einer Stunde. Echte Handarbeit, mit sichtbarem Impact."

Jan-Hendrik Tusche · Head of Product, smart2i
Case 02 · Holzwerkstoffe

Schnelle Inbetriebnahme, aus der Idee in den Takt.

1
Ausgangslage

Lange Setup-Zeiten bei Neuanlagen.

Inhalt folgt, Beschreibung der Ausgangs­situation bei Pfleiderer.

2
Umsetzung

smart2i als Begleiter im Hochlauf.

Inhalt folgt, wie smart2i im Inbetriebnahme­prozess unterstützt hat.

3
Ergebnis

Deutlich verkürzte Time-to-Value.

Inhalt folgt, konkrete Kennzahlen zur Inbetriebnahme­zeit.

„Wir waren wirklich davon überrascht, um welche Zeit wir die Inbetriebnahme einer Neuanlage durch die Nutzung von smart2i verkürzen konnten."
Pfleiderer Group
  • Herstellung von Digitaldruckerzeugnissen
  • Standort Wurzbach, Thüringen
  • Inhabergeführter Mittelstand
Case 03 · Digitaldruck

Weniger Energie, weniger Ausschuss

Digitaldruck 1
Stark beim Rüsten
Rüstzeit
Energie
Output
Digitaldruck 2
Energieeffizient
Rüstzeit
Energie
Output
Digitaldruck 3
Stark bei Großauflagen
Rüstzeit
Energie
Output

Drei Maschinen, jetzt vergleichbar.

Erst mit smart2i wurde sichtbar, welche Anlage welchen Auftrag am effizientesten fährt.

H2H betreibt drei Jupiter-Druckmaschinen mit unterschiedlichen Profilen. Eine eignet sich besonders für viele kleine Aufträge durch kurze Rüstzeiten. Eine zweite ist energieeffizienter im Dauerbetrieb. Die dritte fährt große Aufträge optimal, braucht aber längere Rüstphasen. Vor smart2i war dieser Vergleich nicht möglich. Aufträge wurden nach Gefühl oder Verfügbarkeit zugewiesen, der Energieverbrauch pro Auftrag blieb unsichtbar.

Mit smart2i sind die Maschinenprofile messbar. Kleinstserien laufen jetzt gezielt auf der passenderen Maschine, das spart rund 15 % Energie pro bedrucktem Quadratmeter. Der Muster- und Rüstprozess reduziert sich um etwa 40 %, weil benötigte Temperaturen und Parameter im Voraus bekannt sind und gezielt eingestellt werden können. Das spart Rohstoffe. Und es entsteht deutlich weniger Ausschuss: gemustertes Papier landet nicht mehr im Abfall, weil Einstellungen von Anfang an passen und Fehlversuche entfallen.

−15 %
Energieeinsparung
Kleine Chargen laufen auf der besser geeigneten Maschine.
−40 %
Rüstaufwand
Parameter im Voraus bekannt, präzise einstellbar.
−78 %
Kosten pro m²
Von 1,56 ct auf 0,34 ct gesenkt.
Projektverlauf

In vier Wochen zum profilbasierten Routing.

Von der ersten Energiemessung an einer Maschine bis zur produktiven Voreinstellung über alle drei Druckanlagen. Schritt für Schritt entstand die Datengrundlage für jede der drei Maschinen.

  1. 01
    Woche 1
    Discovery & Pilot
    +1 Maschine 1 von 3 live
    • Energiemessung an Digitaldruck 1 installiert
    • Signal-Map mit dem Werks-Team
  2. 02
    Woche 2
    Alle Maschinen messbar
    +2 Maschinen 3 von 3 live
    • Digitaldruck 2 & 3 angebunden
    • Erste Maschinenprofile sichtbar
  3. 03
    Woche 3
    Profile & Voreinstellung
    Routing aktiv 3 Profile produktiv
    • Kleinstserien gezielt auf passender Maschine
    • Rüstparameter vorab im System hinterlegt
  4. 04
    Woche 4
    Übergabe & Schulung
    Vollbetrieb ERP synchron
    • Werks-Schulung abgeschlossen
    • Auftragsdaten und Energiedaten laufen zusammen
Aufträge mit Profildaten über die Zeit
8
47
142
280
W1W2W3W4

Vier Wochen vom Pilot bis zum profilbasierten Routing. Eine Maschine, drei Maschinen, alle Aufträge.

Was sich geändert hat

Jeder Auftrag landet auf der Maschine, die ihn am wirtschaftlichsten fährt. Energie und Material werden gezielt eingesetzt statt nach Gefühl. Aus drei Maschinen mit unterschiedlichen Stärken ist ein abgestimmtes Trio geworden, das die richtigen Aufträge zusammenführt.

Ihre eigene Erfolgsgeschichte?

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